Revolução na siderurgia mundial: Vale inaugura primeira planta de briquete do mundo, em Vitória (ES)

Mais de 30 clientes globais já demonstraram interesse em receber carregamentos do produto, desenvolvido em Minas Gerais, que dará contribuição decisiva para o desafio de descarbonizar a produção do aço

Crédito: Gabriel Lordello/Mosaico Imagem

O briquete de minério de ferro, uma inovação brasileira
O briquete é produzido a partir da aglomeração a baixas temperaturas de minério de ferro de alta qualidade utilizando uma solução tecnológica de aglomerantes, que confere elevada resistência mecânica ao produto final. Anunciado pela Vale em 2021, o produto emite menos particulados e gases como dióxido de enxofre (SOX) e o óxido de nitrogênio (NOX) quando comparado aos processos tradicionais de aglomeração, além de dispensar o uso da água em sua fabricação.
O desenvolvimento do briquete teve início no Centro de Tecnologia de Ferrosos (CTF) da Vale, em Nova Lima (MG), há cerca de 20 anos. A ideia de aglomerar minério de ferro por meio da briquetagem não era nova, mas os pesquisadores tinham dificuldade de garantir que o produto mantivesse a integridade no alto-forno. A Vale desenvolveu uma solução de aglomerantes que resolveu esse problema. Foram realizados testes em laboratório, depois em fornos de pequena escala e finalmente os testes industriais no alto-forno, que comprovaram a performance e valor do produto.
No momento, a Vale está desenvolvendo a versão do briquete para a rota de redução direta. Testes experimentais foram realizados com sucesso e a empresa já iniciou o primeiro teste industrial, em um reator na América do Norte.

Crédito: Gabriel Lordello/Mosaico Imagem

O briquete e o caminho para o aço verde
A produção de aço mundial se dá, principalmente, por duas rotas: rota de alto-forno e rota de redução direta. O processo via alto-forno é amplamente utilizado pelas siderúrgicas ao redor do mundo, porém altamente intensivo em emissões devido à utilização de coque (produzido a partir do carvão mineral) como principal insumo. Nessa rota, o uso do briquete pode substituir a sinterização, etapa onde ocorre a aglomeração do minério de ferro, permitindo potencial redução das emissões de GEE dos clientes em até 10%.
Já para a produção de aço via rota de redução direta é utilizado o gás natural como alternativa ao coque. Nesse processo, briquetes e também pelotas são utilizados para produção de HBI (hot-briquetted iron ou ferro-esponja) – produto intermediário entre o minério de ferro e o aço –, que por sua vez é colocado em um forno elétrico para produção de aço com menor emissão do que a rota tradicional via alto-forno.
Fornos de redução direta são utilizados em regiões com abundância de gás natural a preços competitivos, como é o caso do Oriente Médio. No ano passado, fechamos acordos com Arábia Saudita, Emirados Árabes Unidos e Omã para a criação de Mega Hubs, complexos industriais destinados à produção de HBI, inicialmente tendo o gás natural como fonte de energia. No futuro, com a utilização de hidrogênio verde no lugar do gás, o HBI pode viabilizar a produção de aço verde, com zero emissão de GEE.
Além disso, assinamos duas parcerias para estudos de viabilidade de Mega Hubs no Brasil e nos Estados Unidos.
Metas de redução de emissões
O briquete está incluído na estratégia da Vale de reduzir em 15% as emissões de escopo 3, relativas à cadeia de valor, até 2035. A empresa já assinou acordos para oferecer soluções de descarbonização com mais de 50 clientes, responsáveis por 35% dessas emissões. Entre as soluções propostas, está a construção de plantas de briquete localizadas nas instalações de alguns clientes.
A Vale também busca reduzir suas emissões líquidas de carbono diretas e indiretas (escopos 1 e 2) em 33% até 2030, como primeiro passo para zerar suas emissões líquidas até 2050.